Metodo Kanban applicato alla logistica migliora i processi produttivi?

Il metodo Kanban è uno degli strumenti più potenti della Lean Production e della Lean Logistics, sviluppato negli anni Cinquanta negli stabilimenti Toyota per massimizzare l’efficienza e ridurre gli sprechi nei processi produttivi e logistici. 

Questo metodo è un elemento del sistema just in time (che aspira a rendere più efficienti le fasi di approvvigionamento e reintegrazione delle scorte) e ha dimostrato di essere efficace nell’allineare la capacità di produzione alla domanda. Grazie al metodo Kanban, è dunque possibile evitare inutili attese tra un processo e l’altro e la sovrapproduzione.  

Kanban si sposa bene anche con il “flusso pull”, che si basa sull’idea di produrre o fornire prodotti in risposta alla domanda effettiva del cliente.  

Il concetto fondamentale è: produrre solo ciò che è richiesto, quando è richiesto, evitando il sovraffollamento degli inventari e il rischio di eccessi di produzione.  

Questo approccio sostituisce l’approccio “push”, secondo il quale la merce viene prodotta sulla base di previsioni e non in base alla reale domanda del mercato, causando spesso situazioni di over stock (merce prodotta in eccesso). 

In questo articolo spieghiamo i vantaggi dell’applicazione della metodologia Kanban alla logistica, con degli esempi pratici. 

Cosa si intende per Kanban? 

Kanban è un termine giapponese che deriva dall’unione di due parole giapponesi:  

Kan – visuale 

Ban – segnale  

Si traduce letteralmente come “insegna”, “cartellino”, rimandando a un elemento visuale, un cartellino identificativo della merce, che contiene informazioni sui lotti di materiale. I “kanban” nascono come sistemi di programmazione visiva del flusso di lavoro.

Oggi, i cartellini si sono per lo più digitalizzati e la metodologia Kanban si serve di lavagne virtuali. L’implementazione di una kanban board offre la possibilità di ottimizzare i processi e incrementare la produttività, con un maggiore livello di flessibilità, minori sprechi, maggiore prevedibilità e un migliore focus del team che si traduce in minore stress. 

Se vuoi sapere di più sull’ottimizzazione dei processi logistici, non perderti la nostra guida: Logistica 4.0 e Gestione della Supply Chain: metodi per l’ottimizzazione di Lead Time e Scorte. 

Un esempio pratico di applicazione del metodo Kanban 

Immaginiamo un’azienda di produzione e distribuzione di prodotti elettronici che si trova in una catena di approvvigionamento complessa, con diversi fornitori di componenti, una linea di produzione interna e una rete di distributori. I fornitori di componenti devono inviare i materiali per la produzione dei prodotti, la linea di produzione deve tenere d’occhio la quantità di pezzi fabbricati mentre i distributori gestiscono la produzione dei pezzi finiti.

Il metodo Kanban, in questo caso, viene applicato come segue:  

ogni fornitore dispone di una Kanban board virtuale con le seguenti informazioni: 

• Livello di scorta → il numero di componenti disponibili nel magazzino del fornitore 
• Produzione o fornitura in corso → quanti componenti sono in produzione o in transito verso l’azienda 
• Livello di riordino → il livello minimo di componenti al di sotto del quale si avvia l’ordine 

Contemporaneamente, la linea di produzione interna dell’azienda utilizza la Kanban board per gestire la produzione dei prodotti elettronici, in modo da avere sempre sotto controllo:

• Livello di scorta → quanti prodotti sono disponibili nel magazzino dell’azienda 
• Produzione o fornitura in corso → rappresenta quanti prodotti sono in produzione sulla linea di produzione 
• Ordini ricevuti → indica il numero di ordini dei clienti in attesa di essere soddisfatti 

I distributori ricevono i prodotti elettronici finiti dall’azienda e gestiscono la distribuzione ai clienti finali. Ogni distributore ha informazioni simili sulla propria lavagna. Tra cui: 

• Livello di scorta → quanti prodotti elettronici sono disponibili nel magazzino del distributore 
• Ordini ricevuti → il numero di ordini dai clienti finali in attesa di consegna 

Con il metodo Kanban, quando il livello di scorta di un componente o di un prodotto raggiunge il livello di riordino, il sistema genera in automatico un ordine di riordino o di produzione.  

Il flusso pull viene attivato quando un cliente piazza un ordine. L’azienda produttrice riceve la richiesta e inizia la produzione o l’assemblaggio dei prodotti richiesti. Ogni partner della supply chain può visualizzare le informazioni sulle Kanban board degli altri, condividendo lo stato di scorte e attività.

I vantaggi della metodologia sui flussi di lavoro

Il metodo Kanban evidenzia qualsiasi criticità, consentendo un intervento tempestivo e una continua ottimizzazione dei processi. Risulta chiaro che questa metodologia aiuta a coordinare le attività lungo tutta la catena di approvvigionamento, ottimizzando le scorte, migliorando i tempi di consegna e facilitando la comunicazione tra i partner.

La gestione logistica con le lavagne Kanban, consente inoltre di adattarsi in modo flessibile alle variazioni della domanda e del flusso di lavoro, contribuendo a una gestione più efficiente e reattiva dell’intera supply chain. 

Perché applicare Kanban alla Supply Chain 

Riassumendo, il metodo Kanban: 

• Evita la sovrapproduzione e il rischio di accumulare inventari eccessivi. 

• I flussi di lavoro sono regolati dal numero di “kanban” disponibili, che funzionano come autorizzazioni per produrre o fornire un certo quantitativo di prodotto o materiale. Quando un articolo viene prelevato dal magazzino o viene avviata una nuova fase di produzione, il kanban viene rilasciato, segnalando la necessità di produrre nuovi articoli. 

• Limita il lavoro in corso, evitando di sovraccaricare le risorse e mantenendo un flusso costante. Questo aiuta a identificare tempestivamente problemi e ostacoli, favorendo un’azione correttiva immediata. 

• Promuove un approccio di miglioramento continuo, incoraggiando il coinvolgimento di tutti i membri del team nella ricerca di soluzioni per ottimizzare i processi (Kaizen). 

• L’applicazione del metodo Kanban alla supply chain è una strategia vincente per migliorare l’efficienza, ridurre gli sprechi e favorire la collaborazione tra i partner della catena di approvvigionamento. 

Grazie agli strumenti utilizzati dal metodo Kanban, le aziende possono ottimizzare il flusso di materiali e informazioni, riducendo i tempi di consegna e migliorando la soddisfazione del cliente, puntando, allo stesso tempo, al miglioramento continuo.